不少玩音響的朋友都會著重器材的生產地，心理因素是一方面，另一方面是 QC（Quality Control）有時的確更有保證。好似我們之前評測 Bowers & Wilkins 700 S3 Signature 系列，表現相當有驚喜，有讀者朋友立即就查詢：「是英國製嗎？」很可惜並不是，不過「MIC」是否一定比不過英國廠？早前我們就受邀到 Bowers & Wilkins（B&W）珠海廠房參觀，深入內部詳細了解 B&W 喇叭生產過程，同時也一探究竟：珠海廠房的製作質素可以媲美英國原廠嗎？

除 800 及 Nautilus 以外其他如 700、600 系列均由珠海廠製作

作為英國音響名廠，Bowers & Wilkins 的旗艦 800 系列、Nautilus 系列都是在英國廠製作，至於其他喇叭，包括 700、600 系列、Formation 系列以至 AM-1 等都是在珠海廠房製作。B&W 的珠海廠房成立於 2006 年，已經有差不多 20 年。今次參觀廠房的時候，廠長（總經理）Andy Board 就率先為我們介紹了廠房的歷史、架構、運作等等詳情，可說是鉅細無遺，甚至連人員構成以至企業分析的優、缺點等等都和我們詳細分享，實在相當意想不到。珠海廠房面積超過 26,000 平方米，人員大約在 200 至 300 人之間，視乎當時的需求和生產量會有一定浮動。喇叭生產部分主要分為兩層，一層製作 Formation 系列等主動式喇叭，另一層則是製作 700、600 系列等被動式喇叭。

•

•

•

•

靈活嚴謹的製作流程：QR Code 和膠水是關鍵？

B&W 珠海廠方的生產線是以機械輔助人手方式製作，由最基本的單元、分音器都是由廠房生產，部分箱身則是由其他廠房製作好之後送來，再進行整體組裝。整個流程大約可以分為：單元、分音器製作 → 組裝入喇叭箱身 → 運作及音質測試。當中，單元製作又細分為振膜、彈波、線圈、磁石等部件的組裝和黏合，磁石更會是在最後一刻才充磁加入磁力，過程也只需要幾秒的時間。實際的製作過程當然比上述複雜很多，而且由於牽涉到眾多元件，要做好 QC 的部分，整個流程的監察過程就尤其重要，所以基本上每個元件都會附有一個獨有 QR Code，組裝前會進行掃描錄入電腦系統，讓組裝成的部件、喇叭有一個完整的元件記錄，一旦單元、分音器以至喇叭出現問題，就可以追溯到有問題的元件進行測試和替換，有需要還可以對同一批次的所有元件進行排查，確保質素。

此外，喇叭組件，尤其是單元之中用到膠水黏合的部件，比想像中多很多，現時 B&W 珠海廠房主要使用的就是 Henkel 旗下的 Loctite 膠水。與生產經理（Factory Manager）Ryan 傾談的過程中就講起，設廠這麼長的時間，經歷過哪些困難和挑戰，他就提到其中一樣就是膠水物料。因為有時政策、進出口限制等因素，膠水等物料會需要更換，要找到適合的代替品其實很困難，需要很多功夫，既要有超強的黏力又要有快乾等特性，符合對生產流程速度方面的需要，而黏合之後也要經測試符合對嚴苛環境和聲學特性的要求，可說是喇叭製作的關鍵元素之一。

為實踐設計與實用的超詳盡測試

上面提到，600、700 系列等喇叭的設計部分是由 B&W 英國的 R&D 部門負責，不過實際生產和測試的部分就完全交給珠海廠房。測試主要分為音質/聲學特性，以及應用/耐用性兩大部分。以往由於珠海廠缺少足夠的聲學測量器材，設計好新單元和喇叭、在珠海完成生產之後，就要山長水遠運送 10 至 20 個樣本到英國進行測試，再選擇適合的樣本。一旦沒有合格的選擇，就要重新再調試製作、再運送測試，過程費時失事。現時 B&W 珠海廠房使用的聲學測試器材則與英國廠房完全一樣，所以新單元、新喇叭只需要測試後將數據傳送到英國核對就可以，效率大幅提升。

至於應用方面的測試就包括了 300 - 1,000 公斤拉力的單元結實度測試、超低溫耐寒測試、超過 1,000 小時的紫外線照射測試、喇叭傾斜跌倒測試等等，確保喇叭在運輸過程、長期使用等不同情況之下都有足夠好的表現。質量經理（Quality Manager）Tony 就表示，比起建廠初期單方面聽英國廠方指示工作，現時珠海廠方已經相當有「牙力」，在測試之後遇到問題就會向英國方面反映及進行設計方面的建議，在設計和實作兩方面緊密合作。

入門指南

超低音喇叭
震撼人心 60 年的音效製造者

緊貼最新資訊，請關注 SPILL 的 Facebook 專頁、Instagram 帳戶及 YouTube 頻道。如欲訂閱 SPILL Paper 電子通訊可按這裡。